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CTS-Lasermodul zur Plattenherstellung: Der „Kern der digitalen Plattenherstellung“ für Druck und PV-Siebdruck – Prinzip enthüllt
In zwei Kernbereichen – Druckplattenherstellung und Photovoltaik (PV)-Siebdruck – ersetzt das CTS-Plattenherstellungs-Lasermodul nach und nach den traditionellen filmbasierten Plattenherstellungsprozess. Aufgrund seiner Vorteile wie hoher Präzision, hoher Effizienz und niedrigen Kosten ist es zum Mainstream der Branche geworden.
Kernfunktionsprinzip des CTS- Lasermoduls zur Plattenherstellung
Das Kernprinzip des CTS-Lasermoduls zur Plattenherstellung liegt in der geschlossenen Zusammenarbeit von „Digitalsignal → Lasersteuerung → lichtempfindliche Bildgebung“. Durch die Koordination von drei Kernkomponenten wird eine hochpräzise Plattenherstellung erreicht. Der gesamte Arbeitsablauf besteht aus vier ineinandergreifenden Phasen, die die Bildqualität bei jedem Schritt gewährleisten:
1. Digitale Dateiverarbeitung: Anforderungen bei der Plattenherstellung präzise interpretieren
Vor der Plattenherstellung werden Designdateien wie Druckmuster und Schaltkreise aus Silberpaste für PV-Zellen in das System importiert und vom RIP (Raster Image Processor) verarbeitet. Die Kernfunktion von RIP besteht darin, komplexe Grafik-/Text- und Schaltkreisinformationen in vom Lasermodul erkennbare Punktmatrix-Bilddaten umzuwandeln und gleichzeitig wichtige Parameter wie die Auflösung festzulegen. Dieser Schritt entspricht dem Zeichnen einer präzisen „Arbeitskarte“ für den Laser, um sicherzustellen, dass jeder laserbestrahlte Punkt vollständig den Designanforderungen entspricht.
2. Laseremission und optische Kontrolle: Präzise Regulierung der Strahlform
Als Kernarbeitsstufe des Lasermoduls zur Plattenherstellung erreicht es eine präzise Lichtsteuerung hauptsächlich durch die Kombination von „Laserlichtquelle + digitalem Mikrospiegelgerät + hochpräziser optischer Linse“. Derzeit verwenden gängige Module violette Laserdioden mit einer Wellenlänge von 405 nm und optionalen Leistungswerten (20 W, 25 W, 30 W usw.), die lichtempfindliche Materialien vom SBQ-Typ schnell aushärten und schärfere Musterkanten liefern können.
3. Lichtempfindliche Bildgebung: Genaue „Reproduktion“ von Rastermustern
Nachdem die Siebplatte (vorbeschichtet mit einer lichtempfindlichen Emulsion) einer Laserbestrahlung ausgesetzt wurde, durchläuft die Emulsion eine photochemische Härtungsreaktion:
Laserbestrahlte Bereiche: Die Emulsion härtet aus, haftet fest auf der Siebplatte und verstopft die Maschenlöcher.
Nicht bestrahlte Bereiche: Die Emulsion bleibt ungehärtet.
Der gesamte Belichtungsprozess macht den herkömmlichen Film als Zwischenmedium überflüssig und vermeidet Präzisionsfehler, die durch Filmabnutzung oder Ausdehnung/Zusammenziehung verursacht werden. Außerdem wird der Schritt der Vakuumlaminierung übersprungen, wodurch das Risiko einer Verformung der Siebplatte weiter verringert wird.
4. Aushärtung nach der Bearbeitung: Präzision der Sperrsiebplatte
Nach der Belichtung durchläuft die Siebplatte Nachbearbeitungsverfahren, einschließlich Entwickeln, Spülen und Trocknen/Härten:
Nicht ausgehärtete Emulsion wird abgespült, wodurch transparente Netzlöcher freigelegt werden.
Die ausgehärtete Emulsion bildet stabile „farbblockierende Wände“.
Die endgültige Siebplatte weist eine Musterpräzision auf, die mit der laserprojizierten Punktmatrix identisch ist, mit scharfen Linienkanten und hoher Punkttreue. Es kann direkt in der Druck- oder PV-Siebdruckproduktion eingesetzt werden.
Zusammenfassung
Im Vergleich zum herkömmlichen filmbasierten Plattenherstellungsprozess bringt die grundlegende Innovation des CTS-Plattenherstellungs-Lasermoduls erhebliche Vorteile mit sich:
Kostensenkung: Eliminiert die Kosten für Filmproduktion, -lagerung und -entwicklung, wodurch große Unternehmen jährlich Hunderttausende Yuan an Verbrauchsmaterial- und Arbeitskosten einsparen.
Effizienzsteigerung: Komprimiert den mehrstufigen herkömmlichen Plattenherstellungsprozess in einem einzigen Arbeitsablauf aus „digitale Datei → Laserbelichtung → Nachbearbeitung“, wodurch die Vorbereitungszeit drastisch verkürzt wird.
Stabile Präzision: Vermeidet Fehler durch Zwischenverbindungen wie Folienverwendung und Vakuumlaminierung.
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